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極片作為鋰電池的一個組成部分，直接決定了其電化學性能和安全性，但極片在涂層、輥子壓力等生產環(huán)節(jié)可能會產生各種缺陷。缺陷檢測可以防止不良產品流入市場，避免安全事故。缺陷分類便于企業(yè)分析缺陷的原因并進行相應的調整，從根本上減少甚至避免極性缺陷的產生，減少經濟損失。
隨著計算機和機器視覺技術的發(fā)展，基于圖像處理的X射線極片缺陷檢測方法得到廣泛應用。在分類器中輸入提取的特征來訓練分類模型，然后使用該模型來預測分類。作為關鍵步驟，特征提取對分類性能有直接影響。
傳統方法主要提取極片缺陷的形狀特征和灰度特征，但缺陷的形狀大小和數量不確定，形態(tài)特征參數的準確性容易受到圖像分割效果的影響。此外，還應考慮光和其他環(huán)境因素X光檢測圖像的影響。
為了防止鋰分支晶體的出現，要求鋰電池的負極比正極具有一定的冗余長度，電極應排列整齊，不能出現較大程度的彎曲和變形。鋰電池的制造過程是影響電池性能的主要因素。鋰電池的制造過程主要包括以下過程：混合、涂層、干燥、輥壓、繞組或堆疊、液體注射、密封、成型、成型等。在繞組或堆疊的過程中，電池正負極的相對位置會產生一定的波動，從而改變正負極的邊界距離，可能存在負極冗余過大或無冗余等質量問題。
X光檢測技術已廣泛應用于工業(yè)檢測，在鋰電池負極片冗余區(qū)域的缺陷檢測中也有一些研究成果和應用。
在圖像預處理階段，在感興趣的區(qū)域提取X射線原始圖像后，在頻域上降低圖像噪聲，獲得預處理后圖像。在冗余區(qū)域提取階段，對預處理后的圖像進行圖像分割，分離電池的正負極區(qū)域，獲得冗余區(qū)域圖像。在冗余檢測階段，首先在冗余區(qū)域圖像中找到電池正負極端點，然后根據端點確定目標冗余線段，**得到冗余值。在分類器設計階段，通過提取獲得的特征信息來設計分類器。
超聲波金屬焊接是一種機械處理工藝。其原理是，在焊機施加的高壓下，焊頭利用高頻振動波將能量傳遞到焊接物體表面（銅排和電極），并驅動焊接座的高頻振動，使兩個物體表面相互摩擦，形成分子層之間的熔合。
超聲波焊接技術廣泛應用于電池、模塊、PACK生產中集流體、電池極耳、母線等之間的焊接串并聯。焊接質量直接關系到新能源汽車的安全性能和消費者的生命財產安全。X射線無損檢測技術可用于超聲波焊接質量檢測。結合超聲波焊接原理，結合超聲波焊接原理X射線圖像檢測技術，從焊接過程參數和狀態(tài)監(jiān)測到焊接后缺陷檢測，對整個過程進行實時監(jiān)測，提高模塊工程中電聯的超聲波焊接質量保證能力。
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